نقش بلانکیت در صنایع نساجی و کاغذسازی؛ از رنگ بری تا تثبیت رنگ

بلانکیت با نام شیمیایی سدیم دی تیونیت (Sodium Dithionite) و فرمول مولکولی Na₂S₂O₄ به عنوان یک عامل کاهنده قوی نقشی حیاتی و چندوجهی در صنایع نساجی و کاغذسازی ایفا می کند. از بین بردن رنگ ناخواسته الیاف و خمیر کاغذ گرفته تا تثبیت و توسعه رنگ های خاص در فرآیندهای رنگرزی بلانکیت به دلیل ویژگی های شیمیایی منحصر به فرد خود کاربردهای گسترده ای یافته است. این ماده شیمیایی با توانایی کاهش یون های فلزی و گروه های کروموفور امکان ایجاد تغییرات اساسی در خواص رنگی مواد را فراهم می سازد. بررسی دقیق مکانیسم عمل کاربردها و چالش های استفاده از بلانکیت برای درک نقش کلیدی آن در این صنایع ضروری است.

تعریف و عملکرد فنی بلانکیت

بلانکیت که به نام های دیگری همچون هیدروسولفیت سدیم نیز شناخته می شود یک پودر کریستالی سفید یا مایل به زرد با بوی ضعیف دی اکسید گوگرد است. مهم ترین ویژگی بلانکیت قدرت کاهندگی بسیار بالای آن است. این خاصیت ناشی از ساختار شیمیایی آن است که شامل دو اتم گوگرد متصل به هم با پیوند گوگرد-گوگرد (S-S) است که به راحتی الکترون از دست می دهد و گونه های دیگر را احیا می کند.

مکانیسم عمل اصلی بلانکیت در رنگ بری و کاهش رنگ بر پایه واکنش های ردوکس (اکسایش-کاهش) است. هنگامی که بلانکیت در محیط آبی حل می شود یون های دی تیونیت (S₂O₄²⁻) آزاد می کند. این یون ها به شدت ناپایدار بوده و به سرعت تجزیه می شوند به خصوص در محیط اسیدی و در حضور اکسیژن. در طی این تجزیه گونه های کاهنده ای مانند یون های سولفیت (SO₃²⁻) و رادیکال های آزاد SO₂⁻ تولید می شوند که قادرند با گروه های رنگ زا (کروموفورها) در الیاف و کاغذ واکنش دهند.

در فرآیند رنگ بری (Bleaching) : بلانکیت با شکستن پیوندهای دوگانه کربن-کربن (C=C) و کربن-نیتروژن (C=N) در ساختار کروموفورها ساختار مولکولی آنها را تغییر می دهد. این تغییر ساختار منجر به از بین رفتن یا کاهش شدت رنگ می شود زیرا کروموفور دیگر قادر به جذب نور در ناحیه مرئی طیف الکترومغناطیسی نیست. به عبارت دیگر بلانکیت با کاهش پیوندهای غیراشباع در مولکول های رنگی آنها را به ترکیبات بی رنگ یا کم رنگ تبدیل می کند.

در فرآیند تثبیت و توسعه رنگ (Color Fixing and Development) : در برخی از رنگرزی ها به ویژه با استفاده از رنگ های خمی (Vat Dyes) بلانکیت نقش حیاتی در احیای رنگدانه های نامحلول به شکل محلول (لکو فرم) ایفا می کند. رنگ های خمی به صورت رنگدانه های نامحلول به الیاف نفوذ نمی کنند. بلانکیت با کاهش این رنگدانه ها آنها را به فرم لکو که محلول در آب است تبدیل می کند. الیاف در محلول لکو رنگ غوطه ور شده و رنگ به داخل الیاف نفوذ می کند. پس از خروج الیاف از حمام رنگرزی و قرار گرفتن در معرض هوا یا اکسیدکننده های دیگر فرم لکو مجدداً اکسید شده و به رنگدانه نامحلول اصلی تبدیل می شود که این بار به طور محکم در داخل الیاف تثبیت شده است.

به طور خلاصه عملکرد فنی بلانکیت به شرح زیر است :

• کاهش رنگدانه ها و کروموفورها از طریق واکنش های ردوکس.
• تبدیل رنگدانه های نامحلول به فرم محلول (لکو فرم) برای رنگرزی خمی.
• ایجاد محیط کاهنده برای جلوگیری از اکسیداسیون و تثبیت رنگ.

اجزای اصلی و اصول کارکرد سیستم های مبتنی بر بلانکیت

سیستم های استفاده از بلانکیت در صنایع نساجی و کاغذسازی شامل اجزای مختلفی است که برای دستیابی به عملکرد مطلوب و ایمن باید به دقت طراحی و کنترل شوند. اجزای اصلی و اصول کارکرد آنها عبارتند از :

1. محلول بلانکیت : بلانکیت معمولاً به صورت محلول آبی استفاده می شود. غلظت محلول دما pH و زمان واکنش از عوامل کلیدی در کارایی سیستم هستند. اصول کارکرد : حلالیت بلانکیت در آب محدود است و با افزایش دما حلالیت آن افزایش می یابد. با این حال افزایش بیش از حد دما باعث تسریع تجزیه بلانکیت و کاهش کارایی آن می شود. pH محیط نیز نقش مهمی دارد. بلانکیت در محیط قلیایی پایدارتر است اما واکنش کاهشی آن در محیط خنثی یا کمی قلیایی بهینه است. محیط اسیدی باعث تجزیه سریع بلانکیت و تولید دی اکسید گوگرد می شود.
2. تجهیزات اختلاط و انتقال محلول : برای تهیه محلول بلانکیت و انتقال آن به مخازن فرآیند از تجهیزات مناسبی مانند همزن های مکانیکی پمپ ها و لوله کشی مقاوم به خوردگی استفاده می شود. اصول کارکرد : اختلاط مناسب برای اطمینان از حل شدن کامل بلانکیت و توزیع یکنواخت آن در محلول ضروری است. پمپ ها و لوله کشی باید از موادی ساخته شوند که در برابر محلول بلانکیت و محصولات تجزیه آن مقاوم باشند (مانند استنلس استیل یا پلاستیک های مقاوم).
3. مخازن فرآیند : مخازن مورد استفاده برای فرآیندهای رنگ بری رنگرزی و تثبیت رنگ با بلانکیت باید از جنس مقاوم به خوردگی بوده و مجهز به سیستم های کنترل دما pH و اختلاط باشند. اصول کارکرد : کنترل دقیق دما و pH برای بهینه سازی واکنش بلانکیت و جلوگیری از تجزیه زودهنگام آن ضروری است. سیستم های اختلاط در مخازن توزیع یکنواخت محلول بلانکیت و تماس مناسب آن با الیاف یا کاغذ را تضمین می کنند.
4. سیستم های گرمایش و سرمایش : برای کنترل دمای فرآیند از سیستم های گرمایش (مانند بخار یا المنت های الکتریکی) و سرمایش (مانند مبدل های حرارتی) استفاده می شود. اصول کارکرد : حفظ دمای مناسب در محدوده بهینه برای واکنش بلانکیت از اهمیت بالایی برخوردار است. دماهای پایین باعث کاهش سرعت واکنش و دماهای بالا باعث تجزیه سریع و غیرقابل کنترل بلانکیت می شوند.
5. سیستم های کنترل pH : برای تنظیم و حفظ pH محیط فرآیند در محدوده مطلوب از سیستم های کنترل pH شامل الکترودهای pH پمپ های تزریق مواد شیمیایی (اسید یا باز) و کنترلرها استفاده می شود. اصول کارکرد : pH محیط به طور مستقیم بر پایداری و واکنش پذیری بلانکیت تاثیر می گذارد. سیستم های کنترل pH با اندازه گیری مداوم pH و تزریق مواد شیمیایی مناسب pH را در محدوده مورد نظر حفظ می کنند.
6. سیستم های ایمنی و تهویه : بلانکیت ماده ای قابل اشتعال و در صورت تجزیه گاز دی اکسید گوگرد (SO₂) تولید می کند که سمی و تحریک کننده است. بنابراین سیستم های ایمنی و تهویه مناسب برای جلوگیری از خطرات ناشی از بلانکیت و محصولات تجزیه آن ضروری است. اصول کارکرد : سیستم های تهویه موضعی و عمومی برای حذف گازهای خطرناک از محیط کار و جلوگیری از تجمع آنها استفاده می شوند. سیستم های ایمنی شامل تجهیزات حفاظت فردی (PPE) سیستم های اعلام و اطفاء حریق و روش های ایمن نگهداری و حمل و نقل بلانکیت هستند.
7. سیستم های تصفیه پساب : پساب های حاوی بلانکیت و محصولات تجزیه آن باید قبل از تخلیه به محیط زیست تصفیه شوند. روش های تصفیه شامل اکسیداسیون شیمیایی ته نشینی شیمیایی و روش های بیولوژیکی است. اصول کارکرد : هدف از تصفیه پساب حذف یا کاهش غلظت مواد آلاینده مانند سولفیت ها سولفات ها و فلزات سنگین به سطوح مجاز مطابق با استانداردهای زیست محیطی است.

کاربردهای صنعتی بلانکیت و مثال هایی از صنایع مختلف

بلانکیت به دلیل خواص کاهندگی قوی خود کاربردهای متنوعی در صنایع نساجی و کاغذسازی دارد. برخی از مهم ترین کاربردهای صنعتی به همراه مثال ها عبارتند از :

۱. صنایع نساجی :

• رنگ بری الیاف نساجی : بلانکیت به طور گسترده برای رنگ بری الیاف طبیعی مانند پنبه کتان ابریشم و پشم و همچنین الیاف مصنوعی مانند نایلون و پلی استر استفاده می شود. مثال : در صنعت پنبه بلانکیت برای حذف رنگ طبیعی پنبه و ناخالصی های آن قبل از رنگرزی یا چاپ استفاده می شود. در صنعت ابریشم و پشم بلانکیت به عنوان یک عامل سفیدکننده ملایم برای حفظ لطافت و درخشندگی الیاف استفاده می شود.
• رنگ بری پارچه های جین : بلانکیت در فرآیند “سفید کردن جین” (Denim Bleaching) برای ایجاد جلوه های مختلف رنگی و سایه دار بر روی پارچه های جین استفاده می شود. مثال : “سنگ شویی با بلانکیت” یک روش رایج برای ایجاد ظاهری کهنه و فرسوده در پارچه های جین است.
• رنگ زدایی (Color Stripping) پارچه های رنگ شده : بلانکیت برای حذف رنگ از پارچه های رنگ شده و آماده سازی آنها برای رنگرزی مجدد استفاده می شود. مثال : در صنعت بازیافت نساجی بلانکیت برای رنگ زدایی پارچه های رنگی و تبدیل آنها به الیاف سفید یا کم رنگ برای استفاده مجدد به کار می رود.
• تثبیت و توسعه رنگ های خمی : بلانکیت نقش کلیدی در رنگرزی با رنگ های خمی دارد. مثال : در رنگرزی پارچه های پنبه ای با رنگ های خمی نیلی (Indigo) برای تولید پارچه های جین بلانکیت برای تبدیل رنگ نیلی نامحلول به فرم لکو محلول استفاده می شود.
• احیای رنگ های گوگردی : بلانکیت به عنوان عامل احیاکننده در رنگرزی با رنگ های گوگردی (Sulphur Dyes) نیز کاربرد دارد. مثال : در رنگرزی لباس های کار و لباس های نظامی با رنگ های گوگردی مشکی و سرمه ای بلانکیت برای احیای رنگ و ایجاد رنگ های تیره و مقاوم استفاده می شود.
• جلوگیری از رنگرزی ناهمگن در رنگرزی راکتیو : در رنگرزی با رنگ های راکتیو بلانکیت می تواند به عنوان یک عامل تراز کننده رنگ (Leveling Agent) عمل کند و از رنگرزی ناهمگن جلوگیری کند. مثال : در رنگرزی پارچه های سلولزی با رنگ های راکتیو روشن و زنده بلانکیت به توزیع یکنواخت رنگ در سطح پارچه کمک می کند.

۲. صنایع کاغذسازی :

• رنگ بری خمیر کاغذ مکانیکی و شیمیایی : بلانکیت برای افزایش سفیدی و روشنایی خمیر کاغذ مکانیکی (Mechanical Pulp) و خمیر کاغذ شیمیایی (Chemical Pulp) استفاده می شود. مثال : در تولید کاغذهای چاپ و تحریر بلانکیت برای بهبود کیفیت ظاهری کاغذ و افزایش قابلیت چاپ پذیری آن به کار می رود. در تولید کاغذهای بهداشتی بلانکیت برای ایجاد سفیدی و بهداشت مطلوب در محصول نهایی استفاده می شود.
• رنگ زدایی کاغذهای بازیافتی (Deinking) : بلانکیت در فرآیند رنگ زدایی کاغذهای بازیافتی برای حذف جوهر و رنگ از کاغذهای باطله و تولید خمیر کاغذ بازیافتی سفید استفاده می شود. مثال : در تولید کاغذهای بازیافتی روزنامه و مقوا بلانکیت برای کاهش میزان جوهر و رنگ باقی مانده در خمیر کاغذ و بهبود کیفیت محصول نهایی به کار می رود.
• افزایش روشنایی کاغذهای مکانیکی : بلانکیت به ویژه در افزایش روشنایی کاغذهای مکانیکی که حاوی لیگنین هستند موثر است. مثال : در تولید کاغذهای روزنامه و کاغذهای بسته بندی ارزان قیمت بلانکیت به عنوان یک عامل سفیدکننده مقرون به صرفه برای بهبود ظاهر و کیفیت کاغذ استفاده می شود.

بررسی استانداردهای بلانکیت

استفاده از بلانکیت در صنایع نساجی و کاغذسازی تحت تاثیر استانداردهای بین المللی و پیشرفت های فناوری قرار دارد. برخی از جنبه های کلیدی عبارتند از :

۱. استانداردهای کیفیت و مشخصات فنی بلانکیت :

• استاندارد ISO ۲۴۷۰-۱ : ۲۰۱۶ : روش های اندازه گیری سفیدی کاغذ و مقوا (روش انعکاس پراکنده)
• استاندارد ISO ۲۴۷۰-۲ : ۲۰۱۷ : روش های اندازه گیری سفیدی کاغذ و مقوا (روش تابش مستقیم/پراکنش)
• استاندارد TAPPI T ۴۵۲ om-۱۸ : روش اندازه گیری سفیدی کاغذ و مقوا (روش بازتابندگی ۴۵ درجه ای ۰ درجه ای)
• استانداردهای تولیدکنندگان بلانکیت : شرکت های تولیدکننده بلانکیت معمولاً مشخصات فنی دقیقی برای محصولات خود ارائه می دهند که شامل خلوص پایداری رطوبت و سایر ویژگی های کیفی است. این مشخصات باید با استانداردهای بین المللی و نیازهای مشتریان مطابقت داشته باشد.

۲. استانداردهای ایمنی و بهداشت :

• MSDS (Material Safety Data Sheet) : برگه اطلاعات ایمنی مواد شیمیایی حاوی اطلاعات جامع در مورد خطرات روش های ایمن کار اقدامات احتیاطی و کمک های اولیه در صورت مواجهه با بلانکیت است.
• REACH (Registration, Evaluation, Authorisation and Restriction of Chemicals) : مقررات اتحادیه اروپا برای ثبت ارزیابی مجوزدهی و محدودیت مواد شیمیایی که شامل بلانکیت نیز می شود.
• GHS (Globally Harmonized System of Classification and Labelling of Chemicals) : سیستم هماهنگ جهانی طبقه بندی و برچسب گذاری مواد شیمیایی که برای طبقه بندی و برچسب گذاری ایمن بلانکیت و محصولات حاوی آن استفاده می شود.
• استانداردهای ملی ایمنی و بهداشت شغلی : هر کشور استانداردهای خاص خود را برای ایمنی و بهداشت شغلی در محیط های کار دارد که باید در هنگام استفاده از بلانکیت رعایت شوند.

۳. استانداردهای زیست محیطی :

• استاندارد ISO ۱۴۰۰۱ : سیستم مدیریت زیست محیطی که به سازمان ها کمک می کند تا اثرات زیست محیطی فعالیت های خود را مدیریت و کاهش دهند.
• استانداردهای تخلیه پساب : استانداردهای ملی و بین المللی برای محدود کردن میزان آلاینده ها در پساب های صنعتی از جمله پساب های حاوی بلانکیت.
• برچسب های زیست محیطی (Ecolabels) : برخی از برچسب های زیست محیطی محصولات نساجی و کاغذسازی استفاده از مواد شیمیایی مضر مانند بلانکیت را محدود یا ممنوع می کنند.

۴. فناوری های پیشرفته مرتبط :

• بلانکیت پایدار شده (Stabilized Blankit) : فناوری های جدید برای تولید بلانکیت پایدارتر که در برابر تجزیه در معرض هوا و رطوبت مقاوم تر باشد توسعه یافته اند. این نوع بلانکیت ها ایمن تر و آسان تر در حمل و نقل و نگهداری هستند و کارایی بیشتری دارند.
• سیستم های اتوماتیک دوزینگ و کنترل : سیستم های پیشرفته دوزینگ و کنترل اتوماتیک برای تزریق دقیق و کنترل شده بلانکیت در فرآیندهای صنعتی که باعث کاهش مصرف بلانکیت بهبود کیفیت محصول و کاهش اثرات زیست محیطی می شود.
• روش های جایگزین رنگ بری : تحقیقات در زمینه توسعه روش های جایگزین رنگ بری با استفاده از آنزیم ها (Bleaching Enzymes) و عوامل اکسیدکننده ملایم تر به جای بلانکیت به منظور کاهش اثرات زیست محیطی و بهبود پایداری فرآیندها ادامه دارد.
• بازیافت و استفاده مجدد از بلانکیت : پژوهش ها در زمینه توسعه روش های بازیافت و استفاده مجدد از بلانکیت از پساب های صنعتی به منظور کاهش هزینه ها و اثرات زیست محیطی در حال انجام است.

چالش ها و محدودیت های فنی استفاده از بلانکیت

علی رغم کاربردهای گسترده استفاده از بلانکیت با چالش ها و محدودیت های فنی همراه است :

• ناپایداری و تجزیه : بلانکیت در حضور هوا رطوبت و حرارت به سرعت تجزیه می شود و کارایی خود را از دست می دهد. این ناپایداری باعث محدودیت در نگهداری و حمل و نقل آن می شود و نیاز به استفاده سریع پس از آماده سازی محلول دارد.
• خطرات ایمنی : بلانکیت قابل اشتعال است و در صورت تجزیه گاز دی اکسید گوگرد (SO₂) سمی و تحریک کننده تولید می کند. گرد و غبار بلانکیت می تواند باعث تحریک پوست چشم و دستگاه تنفسی شود. کار با بلانکیت نیازمند رعایت دقیق نکات ایمنی و استفاده از تجهیزات حفاظت فردی است.
• اثرات زیست محیطی : پساب های حاوی بلانکیت و محصولات تجزیه آن (سولفیت ها و سولفات ها) می توانند اثرات منفی بر محیط زیست داشته باشند. تخلیه مستقیم پساب های حاوی بلانکیت به منابع آب می تواند باعث کاهش اکسیژن محلول در آب و آسیب به آبزیان شود.
• خوردگی تجهیزات : محلول بلانکیت و محصولات تجزیه آن می توانند باعث خوردگی برخی از فلزات شوند. انتخاب مواد مناسب برای تجهیزات فرآیند و نگهداری و بازرسی دوره ای تجهیزات برای جلوگیری از خوردگی و خرابی ضروری است.
• محدودیت در رنگ بری برخی از رنگ ها : بلانکیت در رنگ بری برخی از انواع رنگ ها به ویژه رنگ های مقاوم به کاهش ممکن است کارایی محدودی داشته باشد. در این موارد ممکن است نیاز به استفاده از غلظت های بالاتر بلانکیت یا ترکیب آن با سایر عوامل رنگ بری باشد.
• هزینه : بلانکیت نسبت به برخی از عوامل رنگ بری دیگر گران تر است. هزینه استفاده از بلانکیت می تواند به ویژه در کاربردهای با حجم بالا قابل توجه باشد.

نکات کلیدی برای بهینه سازی و بهبود عملکرد بلانکیت

برای بهینه سازی عملکرد و کاهش چالش های استفاده از بلانکیت رعایت نکات زیر ضروری است :

• نگهداری و انبارداری صحیح : بلانکیت باید در ظروف دربسته در محیط خشک خنک و دور از نور مستقیم خورشید نگهداری شود. از انبار کردن بلانکیت در کنار مواد اکسیدکننده و اسیدها خودداری شود.
• آماده سازی محلول تازه : محلول بلانکیت باید تازه تهیه شود و به سرعت پس از آماده سازی استفاده شود. از نگهداری محلول بلانکیت برای مدت طولانی خودداری شود.
• کنترل دقیق دما و pH : دما و pH محیط فرآیند باید به دقت کنترل شوند تا واکنش بلانکیت بهینه شده و از تجزیه زودهنگام آن جلوگیری شود.
• استفاده از تثبیت کننده ها (Stabilizers) : در صورت نیاز به افزایش پایداری محلول بلانکیت می توان از تثبیت کننده های مناسب مانند سدیم کربنات یا دی اتیلن تری آمین پنتا استیک اسید (DTPA) استفاده کرد.
• بهینه سازی غلظت و زمان واکنش : غلظت بلانکیت و زمان واکنش باید بر اساس نوع الیاف یا کاغذ نوع رنگ و درجه رنگ بری مورد نظر بهینه شوند. استفاده از غلظت های بالاتر بلانکیت از مقدار مورد نیاز نه تنها کارایی را افزایش نمی دهد بلکه می تواند باعث آسیب به الیاف و افزایش هزینه ها شود.
• شستشوی کامل پس از فرآیند : پس از فرآیند رنگ بری یا رنگرزی با بلانکیت الیاف یا کاغذ باید به طور کامل شسته شوند تا باقیمانده بلانکیت و محصولات تجزیه آن حذف شوند.
• تصفیه پساب : پساب های حاوی بلانکیت باید قبل از تخلیه به محیط زیست به طور مناسب تصفیه شوند. استفاده از روش های تصفیه مناسب مانند اکسیداسیون شیمیایی یا روش های بیولوژیکی می تواند به کاهش اثرات زیست محیطی کمک کند.
• آموزش و ایمنی : پرسنل کار با بلانکیت باید آموزش های لازم در زمینه handling نگهداری استفاده ایمن و اقدامات اضطراری را دیده باشند. استفاده از تجهیزات حفاظت فردی و رعایت نکات ایمنی در محیط کار ضروری است.

نتیجه گیری

بلانکیت به عنوان یک عامل کاهنده قوی نقش محوری در صنایع نساجی و کاغذسازی ایفا می کند. از رنگ بری الیاف و خمیر کاغذ گرفته تا تثبیت و توسعه رنگ های خاص این ماده شیمیایی به دلیل ویژگی های منحصر به فرد خود کاربردهای گسترده ای یافته است. با این حال استفاده از بلانکیت با چالش ها و محدودیت های فنی و زیست محیطی همراه است که نیازمند مدیریت دقیق و بهینه سازی فرآیندها است. پیشرفت های فناوری در زمینه تولید بلانکیت پایدار شده سیستم های کنترل اتوماتیک و روش های جایگزین رنگ بری نویدبخش بهبود عملکرد و کاهش اثرات منفی استفاده از بلانکیت در آینده است. در نهایت درک عمیق از اصول عملکرد کاربردها و چالش های بلانکیت برای متخصصان صنایع نساجی و کاغذسازی به منظور استفاده موثر و پایدار از این ماده شیمیایی ضروری است.

بخش پرسش و پاسخ

پرسش ۱ : آیا بلانکیت برای محیط زیست مضر است؟

پاسخ : بله بلانکیت و محصولات تجزیه آن (سولفیت ها و سولفات ها) در صورت تخلیه نادرست به محیط زیست می توانند مضر باشند. پساب های حاوی بلانکیت می توانند باعث کاهش اکسیژن محلول در آب آلودگی آب های سطحی و زیرزمینی و آسیب به اکوسیستم های آبی شوند. برای کاهش اثرات زیست محیطی تصفیه مناسب پساب های حاوی بلانکیت قبل از تخلیه و استفاده از روش های جایگزین رنگ بری در صورت امکان توصیه می شود. همچنین توجه به استانداردهای زیست محیطی و استفاده از بهترین روش های مدیریت زیست محیطی (Best Available Techniques – BAT) در صنایع مرتبط با بلانکیت ضروری است.

پرسش ۲ : جایگزین های بلانکیت برای رنگ بری کدامند؟

پاسخ : جایگزین های مختلفی برای بلانکیت در رنگ بری وجود دارند که بسته به نوع کاربرد و الزامات فنی و زیست محیطی می توان از آنها استفاده کرد. برخی از مهم ترین جایگزین ها عبارتند از :

• هیدروژن پراکسید (Hydrogen Peroxide – H₂O₂) : یک عامل اکسیدکننده قوی که در رنگ بری خمیر کاغذ و الیاف نساجی به طور گسترده استفاده می شود. هیدروژن پراکسید نسبت به بلانکیت سازگاری بیشتری با محیط زیست دارد زیرا محصول تجزیه آن آب است.
• پراستیک اسید (Peracetic Acid – PAA) : یک عامل اکسیدکننده قوی تر از هیدروژن پراکسید که در رنگ بری خمیر کاغذ به ویژه برای حذف لیگنین موثر است.
• آنزیم ها (Enzymes) : آنزیم هایی مانند لاکازها (Laccases) و پراکسیدازها (Peroxidases) می توانند به عنوان عوامل زیستی برای رنگ بری الیاف نساجی و کاغذهای بازیافتی استفاده شوند. روش های آنزیمی معمولاً سازگارتر با محیط زیست هستند اما ممکن است سرعت و کارایی کمتری نسبت به بلانکیت داشته باشند.
• عوامل رنگ برنده نوری (Optical Brightening Agents – OBAs) : این مواد شیمیایی به جای حذف رنگ با جذب نور فرابنفش و بازتاب نور آبی باعث ایجاد جلوه سفیدی و درخشندگی در مواد می شوند. OBAs معمولاً در کاغذسازی و نساجی برای افزایش سفیدی ظاهری محصولات استفاده می شوند.

انتخاب جایگزین مناسب برای بلانکیت بستگی به عوامل مختلفی از جمله نوع ماده ای که باید رنگ بری شود درجه سفیدی مورد نظر هزینه ها الزامات زیست محیطی و تجهیزات موجود دارد.

پرسش ۳ : آیا استفاده از بلانکیت در صنایع غذایی مجاز است؟

پاسخ : خیر استفاده از بلانکیت در صنایع غذایی به طور کلی مجاز نیست. بلانکیت یک ماده شیمیایی صنعتی است که برای کاربردهای غیرخوراکی مانند رنگ بری و رنگرزی در صنایع نساجی و کاغذسازی تولید می شود. مصرف بلانکیت می تواند برای سلامتی انسان مضر باشد و به همین دلیل استفاده از آن در تماس مستقیم با مواد غذایی یا در فرآیندهای تولید مواد غذایی ممنوع است. در صنایع غذایی از عوامل رنگ برنده و سفیدکننده مجاز و ایمن برای مواد غذایی استفاده می شود که مطابق با استانداردهای ایمنی مواد غذایی و مقررات بهداشتی هستند. مثال هایی از عوامل سفیدکننده مجاز در صنایع غذایی شامل دی اکسید گوگرد (SO₂ – در موارد محدود و کنترل شده) کلریت سدیم (Sodium Chlorite) و هیدروژن پراکسید (Hydrogen Peroxide – در برخی کاربردهای خاص) هستند. با این حال استفاده از هرگونه ماده شیمیایی در صنایع غذایی باید تحت نظارت دقیق و مطابق با مقررات مربوطه صورت گیرد.